GLI ATTI DEL CONVEGNO RM FORUM 2022 SONO DISPONIBILI SU QUESTA PAGINA

elenco in aggiornamento al 04/10/22

GUEST SPEAKERS

Applicazione dell’Additive Manufacturing per attrezzi, scali e supporti con fissaggio a vuoto

Applicazioni di Manifattura Additiva per la progettazione e produzione in Additive Manufacturing per la produzione di attrezzatura, maschere e scali per diversi processi industriali. Obiettivo è migliorare l’handling del processo, la sicurezza, la qualità e ridurre i tempi di set-up. Primo caso di studio sono attrezzature a vuoto per l’automazione. Verranno applicati sistemi ibridi di manifattura additiva-sottrattiva per attrezzi destinati alla laminazione del composito, formatura della lamiera e fresatura. La possibilità di riciclare polimeri termoplastici rende il processo più sostenibile abilitando un modello di economia circolare.
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Additive Manufacturing nel settore energia: fornitura Just-in-time e implementazione di magazzini digitali

L’Additive Manufacturing si pone come una tecnologia estremamente versatile e adatta ad essere applicata a svariati settori dell’industria. Essa sta prendendo sempre più piede anche nell’Energy, uno dei campi storicamente tra i più tradizionalisti. Proprio per questo, nel 2022 Valland S.P.A, attiva dal 2006 nella produzione di valvole tailor-made su commessa, ha ufficialmente istituito il proprio dipartimento additive interno. Valland3D nasce per favorire l’adozione dell’AM con un’attenzione particolare ai bisogni e alle necessità degli End User che puntano ad avere soluzioni custom, nel minor tempo possibile e senza necessità di stoccare le parti in magazzini fisici. In questo senso, l’implementazione di piattaforme dedicate alla creazione di magazzini digitali gioca un ruolo chiave ed il loro utilizzo risulta essere il main focus del case study proposto. In particolare, verrà presentato come è possibile gestire la supply chain attraverso un Digital Inventory e di quali possono essere i vantaggi di tale soluzione, sia per l’OEM che per il cliente finale.

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TENOVA & Additive Manufacturing: from the MetalMaking experience to the next generation powder production.

In 2015, Tenova began its evaluation of Additive Manufacturing (AM) as one of the potential disruptive technologies within Industry 4.0.  The investigation was based on utilizing AM as an alternative to the traditional manufacturing process and how to internalize the related value chain benefits as well as create new business opportunities. We learned that Tenova, in collaboration with some reference customers, could design the production process for feed materials used by 3D printers.  We have also filed some patents for an innovative powder production system. Perhaps  the biggest opportunities for AM in the metals value chain exist in the production of high-performing metal powders and enhanced properties products.  As this technology matures and costs drop, we expect industry usage to spread, reaching more manufacturing segments of the  automotive and tooling sectors. Tenova Digital solutions will also play a relevant role in the related value chain because of its complex plant knowledge and experience.

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Dai prototipi alla serie – il percorso di Valeo Santena

L’Additive Manufacturing è una tecnologia ormai consolidata. Valeo con la sua esperienza trentennale in produzione additiva ha sviluppato una forte conoscenza su tutti i principali macchinari disponibili in commercio. Dall’industrializzazione alla Ricerca e Sviluppo, la prototipia rapida ha permesso risparmio economico e reattività sia all’interno che verso il cliente. Quindi, qual è il prossimo passo? Cosa può ancora darci l’AM? Ribaltando il punto di arrivo come punto di partenza, il futuro si dimostra divergente. Racconteremo del percorso che ha portato Valeo Santena, per mezzo di un approccio strutturato e pragmatico, verso le applicazioni di serie. E’ tempo di slegare il termine di “prototipazione” da quello di “additive manufacturing”. Occorre esplorare e raggiungere nuove tecniche di progettazione che permettano la nascita di  prodotti ad oggi tecnicamente non realizzabili. Prodotti che renderanno più snella la catena di fornitura, più agile la produzione, e più sostenibile il futuro.

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Smart e zero-defect Additive Manufacturing a supporto della transizione gemella

In uno scenario produttivo in cui il prodotto è sempre più complesso e personalizzato, la manifattura additiva rappresenta una tecnologia abilitante della fabbrica digitalizzata 4.0, verso una catena del valore completamente ripensata e sempre più sostenibile. Il paradigma di stampa “layer-wise” offre nuovi livelli di accesso ad una vasta gamma di dati e informazioni che possono essere acquisite in tempo reale durante la produzione del componente. Questo apre a numerose opportunità per l’identificazione in-linea e in-situ di anomalie, difetti e deviazioni da comportamenti attesi, permettendo di ridurre gli scarti e rendere il processo più efficiente e sostenibile. In questo intervento vengono presentati alcuni esempi di soluzioni innovative per il monitoraggio in-linea di processi additivi per la produzione di componenti metallici complessi, a supporto di nuove procedure di qualifica di processo e prodotto. Vengono presentati casi di studio industriali appartenenti a diversi settori, dalla produzione di componenti di grandi dimensioni alla realizzazione di protesi biomedicali, fino alla manifattura in serie di componenti per il settore aeronautico.

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L’importanza della rimozione della polvere in eccesso da componenti protesiche in Titanio realizzate mediante AM

La tecnologia di fusione a letto di polvere (LPBF) sta diventando sempre più rilevante in molti settori, dall’aerospaziale, all’energia, al biomedicale. In quest’ultimo campo, la tecnologia LPBF mostra il suo massimo potenziale quando si realizzano componenti di protesi ortopediche o spinali in lega di Titanio comprensive di parti o superfici cellulari porose, ottimizzate per scopi strutturali o per una efficiente osteointegrazione. Tuttavia, la rimozione della polvere non fusa – soprattutto da superfici porose – rappresenta ancora una fase delicata del processo produttivo: se trascurata, potrebbe causare una failure clinica (le particelle rilasciate possono dare origine a fenomeni di usura da terzo corpo, con possibili infezioni o rigetto dell’impianto).

A questo scopo, Lincotek ha sviluppato una tecnica proprietaria (XClean®) che consente una rimozione in modo rapido ed efficace della polvere in eccesso attraverso una tecnica di vibrazione meccanica ad alta frequenza. Gli esperimenti hanno dimostrato che il trattamento XClean® consente di rimuovere fino a 3 volte più polvere intrappolata rispetto ai trattamenti alternativi diffusamente impiegati (lavaggi ad ultrasuoni in acqua). Il trattamento è stato messo a punto tenendo in considerazione la salvaguardia delle performance meccaniche del dispositivo.

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SPEAKERS #RMFORUM2022

RadiciGroup per l’Additive Manufacturing: poliammidi speciali e applicazioni ad alto contenuto tecnico
RadiciGroup è uno dei principali produttori mondiali di un’ampia gamma di intermedi chimici, polimeri su base poliammide, polimeri ad alte prestazioni e soluzioni tessili avanzate.
L’area di business High Performance Polymers di RadiciGroup offre una gamma completa di tecnopolimeri per soddisfare le esigenze di numerosi settori tra cui automobilistico, elettrico ed elettronico, beni di consumo e industriale. A novembre 2021, sfruttando l’integrazione a monte del Gruppo e la vasta conoscenza della formulazione e del compounding dei polimeri, RadiciGroup High Performance Polymers ha presentato Radilon® Adline, una gamma di filamenti per stampa 3D a base di speciali gradi di poliammide della famiglia Radilon® del Gruppo.
L’ Additive Manufacturing richiede nuovi materiali con una buona lavorabilità ed un elevato contenuto tecnico per consentire nuove applicazioni e guidare la crescita di questo mercato in continua evoluzione.
Il contributo di RadiciGroup è quello di fornire soluzioni di materiali avanzati che soddisfino i requisiti della tecnologia additiva. I prodotti Radilon® Adline sono stati specificatamente formulati per garantire la facilità di stampa di ogni grado, unitamente alla natura semicristallina dei polimeri su base poliammide.
La presentazione ha lo scopo di fornire informazioni tecniche approfondite sulle poliammidi per la stampa 3D, includendo anche esempi di applicazioni reali realizzate in Radilon® Adline.
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Validazione sperimentale mediante Endurance pressure test su heat exchanger prototipale realizzato in Additive Manufacturing.
Lo svolgimento di un’attività di validazione completa di componenti realizzati in additive manufacturing comporta la necessità di affiancare alla caratterizzazione analitica del materiale anche l’esecuzione di prove sperimentali per ottenere informazioni sulle caratteristiche funzionali del componente realizzato. TEC Eurolab supporta da anni le aziende nella validazione sperimentale di componenti prodotti in additive. Nel caso proposto, un componente progettato per aumentare l’efficienza di scambio termico è stato sottoposto ad analisi di integrità strutturale e a test di endurance mediante pressurizzazione ciclica in fluido, con l’intento di indagare gli effetti di sollecitazioni cicliche sulla struttura interna dello scambiatore.
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Finitura delle superfici interne dei canali: nuove tecnologie e case study
Con l’avvento e il rapido sviluppo delle tecniche di manifattura additiva, la libertà progettuale sulle geometrie dei componenti si è ampliata ed è sempre più spesso richiesto di trattare le superfici interne di camere o canali. L’elevata rugosità e la presenza di particelle metalliche parzialmente adese alle superfici di componenti ottenuti mediante questa tecnologia, limitano infatti le applicazioni in svariati settori dove fluidi di diversa natura vengono fatti flussare attraverso canali o fessure del componente. Con le attuali tecniche di finitura di massa non è possibile trattare in maniera efficace canali di piccole-medie dimensioni; di conseguenza Rösler Italiana, in collaborazione con AM Solutions, si è dedicata allo sviluppo di processi ad hoc per questo tipo di lavorazioni. In questo workshop verranno presentati l’approccio e i risultati ottenuti su diversi materiali ed un case study specifico su un componente rappresentativo del problema realizzato in AlSi10Mg.
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Richiedi via email la Presentazione allo Speaker Daniele Da Prato: D.DaPrato@solutions-for-am.com

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Il contributo del Vapour Smoothing nei post-processi di stampa 3D
La fabbricazione additiva continua ad evolversi in Protolabs con il lancio del servizio di post-lavorazione per MJF UltrasintTM TPU-01 e SLS PA12: Vapour Smoothing.
Questa innovazione apre nuove opportunità per la stampa 3D, in quanto colma il divario tra stampa 3D e stampaggio a iniezione, migliorando l’aspetto estetico dei pezzi.
Inoltre, il fatto che il processo sia automatizzato e sotto forma di vapore consente di realizzare un maggior numero di geometrie rispetto a un processo manuale in cui alcune aree non sarebbero accessibili.
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Energia additiva: ottimizzare efficienza e costi di una turbina gas industriale grazie alla stampa additiva
La domanda di energia è in continuo aumento cosi come il costo. Cresce anche l’esigenza di componenti di maggiori dimensioni e complessità, che siano efficienti, durino a lungo e abbiano un costo competitivo. L’additive manufacturing si rivela la risposta più adatta per realizzare soluzioni su misura, con geometrie e sagome complesse, magari in tirature limitate, e una macchina come la DMP Factory 500 di GF Machining Solutions, caratterizzata da una camera di lavoro da 500 x 500 x 500 mm, è in grado di supportare tale complessità di lavorazioni anche per parti di grandezza più importante, ottimizzando i risultati e riducendo tempi e costi di fabbricazione.
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Post Processing as key factor of industrial AM
Powder rests and laser tracks are characteristic for the surfaces of additively manufactured metal parts. Additionally support structures and adhering powder residue has to be removed in a first step. Without the elimination of such unwanted features, the parts cannot be technically used at all. Since classical mechanic or “dry” methods are not able to reach deeply into inner part features. Printer manufacturers are looking for ways to realize a completely support free printing. This again is combined with some restrictions in geometry. Some bigger inner compartments and some channels structures will need supports nevertheless. Does that mean that such geometries cannot be used in industrial production? Would this constitute significant limitations to the core feature of freedom of design with 3D-printing? As Albert Einstein once stated: problems can never be solved with the same thinking that caused them. The freedom of design is a core feature of Additive Manufacturing. Keeping the full freedom of design does not mean avoiding support structures but to have a reliable way of getting rid of them via the post processing. READ MORE……

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Le potenzialità della tecnologia ibrida per il repairing di componenti per turbine a vapore
ATC – Additive Technology Center è un centro tecnologico che offre l’opportunità di esplorare il mondo dell’Additive Manufacturing, dall’idea alla produzione di serie. Tra le tecnologie disponibili, la Direct Energy Deposition è una di quelle meno esplorate con la quale realizzare coating, feature geometriche aggiuntive oppure stampare componenti interi in un gran numero di materiali diversi. Nel settore energia ed in particolare per le turbine a vapore, la Stellite è uno delle leghe più utilizzate per i rivestimenti ed è possibile utilizzarla tramite DED con risultati affidabili e ripetibili.
In ATC la tecnologia di Direct Energy Deposition è equipaggiata su una macchina CNC 5 assi, rendendola di fatto ibrida. Questa evoluzione verso l’Hybrid Manufacturing apre le porte al repairing dei componenti eserciti e danneggiati, avendo la capacità di utilizzare la stessa macchina per rimuovere il materiale dalla zona interessata dall’usura e depositare nuovamente il rivestimento funzionale.
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I driver dell’Additive Manufacturing nel settore energetico: riduzione dei supporti e aumento delle dimensioni.
Dopo aver dimostrato il valore intrinseco dell’Additive Manufacturing nei suoi processi produttivi, il settore energetico è alla ricerca di nuove applicazioni. Due sono le strade identificate a questo scopo (e possono essere combinate): grandi dimensioni e senza supporti. Un’esplorazione delle attuali e future possibilità per il raggiungimento di questi obiettivi verrà presentata attraverso casi applicativi reali di OEM e Utilizzatori finali.
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Il CIM4.0 a servizio delle PMI per il trasferimento tecnologico: un caso studio per illustrare le potenzialità dell’Additive Manufacturing nel raffreddamento conformale.
Nell’ambito di un progetto finanziato dalla regione Piemonte tramite i voucher VIR, CIM4.0 e i suoi partner hanno sviluppato per una PMI torinese un tassello di uno stampo per iniezione plastica utilizzando l’Additive Manufacturing. Verranno illustrati il flusso di lavoro e i benefici ottenuti grazie all’utilizzo di questa tecnologia.
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How to Turn Systemic Risks to Your Advantage with Additive Manufacturing
Recently, we have been facing unprecedented systemic shifts in how we live, work, and consume globally. However, additive manufacturing (AM) is one of the most significant reforms in the fast-changing world of manufacturing and construction. It has triggered increased efficiency, sustainable output, and innovations that have the potential to change industries forever. Thanks to the adoption of AM, organizations can thrive in challenging circumstances by proactively changing their working methods and building resilience. In this presentation, Materialise experts will illustrate, using real-life case studies, how businesses have managed to build resilience by adopting AM. And they will also explain the 3D printing technologies and groundbreaking software solutions we can offer. Software that made the difference — optimizing production, enabling more efficient processes, and enhancing productivity.

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Tomografia Industriale, strumento tecnologico per la soluzione dei problemi legati all’advanced manufacturing

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Come i gas tecnici migliorano l’affidabilità nella fusione a letto di polvere tramite laser.
Nella fusione laser a letto di polvere (LPBF), il controllo del processo e l’ottimizzazione delle proprietà vengono in genere affrontati attraverso un’attenta selezione dei parametri basati sul laser e sulla scansione, che vengono utilizzati per definire una finestra di processo ottimizzata per ciascun materiale. L’argon viene utilizzato nella maggior parte delle stampanti LPBF industriali come gas di lavaggio fino al raggiungimento di un certo livello di ossigeno (in genere inferiore a 1000 ppm) e all’avvio del processo di stampa. Durante il processo, solo piccole quantità di Ar vengono flussate per evitare inevitabili fonti di perdita che potrebbero mettere a rischio le condizioni di stampa richieste. Ciò significa che l’uso del gas di processo è stato finora limitato a prevenire l’ossidazione del metallo fuso e contribuire alla pulizia tramite il trasporto dei sottoprodotti del processo (schizzi, fumi). Tuttavia, questo lavoro evidenzia che il gas di processo può influire direttamente sulla formazione di sottoprodotti e sul loro comportamento di diffusione, riducendo quindi il rischio di produrre parti difettose. Le leghe Ti sono selezionate come primo caso di studio. Tre strutture reticolari Ti64 sono prodotte tramite LPBF in Ar e confrontate con una miscela ottimizzata di Ar/He con parametri di stampa standard. La EOS M290 (EOS GmbH) utilizzata è accoppiata a un sistema di monitoraggio della tomografia ottica (OT) che consente di tracciare gli schizzi incandescenti formati ed espulsi durante il processo di stampa. I risultati mostrano i vantaggi dell’aggiunta di He come parte del gas di processo, poiché si osserva una significativa riduzione delle espulsioni incandescenti. In presenza di He si incontrano minori quantità di schizzi e traiettorie più brevi. La stessa procedura viene applicata per Inconel718, che mostra una ridotta intensità degli schizzi sotto la miscela Ar-He. Questa tendenza si osserva anche in entrambi i materiali quando si opera in condizioni di stampa rapida, il che evidenzia la possibilità di ottenere sia una migliore qualità delle parti che una maggiore produttività attraverso una corretta selezione del gas.

Sophie Dubiez-Le Goff¹ sophie.dubiez-le.goff@linde.com, Tobias Deckers¹tobias.deckers@linde.com, Thomas Ammann¹ thomas.ammann@linde.com, Elena Bernardo¹ elena.bernardo.quejido@linde.com, Pierre Forêt¹ pierre.foret@linde.com

¹ (Linde GmbH, Germany)

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Finitura dei pezzi AM esterna e canali interni
La finitura esterna dei pezzi in AM può essere effettuata con diversi procedimenti e tra questi la finitura in massa con macchine vibranti è una tra le più performanti. Per i canali interni i metodi sono più limitati e solitamente utilizzano prodotti energici che obbligano a trattare i pezzi in ambienti chiusi non a contatto con gli operatori. Best Finishing ha messo a punto lavorazioni senza inserti, che con l’usura bloccherebbero i canali e lascerebbero residui all’interno degli stessi, impiegando gli stessi prodotti utilizzati per l’esterno con l’aggiunta di particelle abrasive selezionate in funzione del materiale.

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Shortage di componenti nel settore oftalmologico : come l’AD è stata di aiuto.

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Le Tavole Rotonde

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